强制内部短路

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一、试验的起源历史

单电池强制内部短路试验，是由日本有关方面最先提出的。提出此测试项目的原因是在2004年，日本某公司生产的笔记本电池发生起火，在详细研究分析了电池起火的原因后，认为是在生产过程中，由于工艺控制疏漏，在锂离子电池内部混入了极微小的金属微粒，在电池使用中由于温度变化或各种撞击，金属微粒刺穿正、负极之间的隔膜，导致电池内部短路，从而造成大量发热引发电池起火。由于在生产过程中混入金属微粒属于偶然事件，很难完全放置这种事情的发生。因此，试图通过“强制内部短路试验”模拟这种金属微粒刺穿隔膜造成内部短路的情况，如果锂离子电池能保证在试验过程中不出现起火、爆炸危险，则可以有效保证即使在生产过程中电池内部混入了金属微粒，也无法刺穿正负极之间的隔膜；或者即使刺穿隔膜并造成了内部短路，仍然不会产生危机人身安全的起火、爆炸危险。

二、试验条件

单电池强制内部短路试验的样品量为10pcs，上、下限试验条件个5pcs。试验步骤：

（1）试验样品的充电步骤；

（2）拆解电池放置小镍片；

（3）包卷回电池并使电池达到试验温度；

（4）施压步骤。

部分认证项目

电池强制内部短路测试要求

CB认证

a.电池按照制造商规定的充电程序：最大充电电流充到最大充电电压，截止电流0.05c；

b.拆解电池放置小镍片；（温度20℃±5℃、结露点低于-25℃的环境下拆解单电池；
c.包卷回电池并使电池达到试验温度；（分别在上限（下限）试验温度加上5℃的条件下放置（45±15）min）
d.施压步骤。（施压步骤要求在10min内完成，且要求以0.1mm/s的速度对单电池放置有小镍片的部位施加压力，同时利用电压表监测单电池输出端电压的变化，当观测到有大于50mV的电压降时，或者当施加的压力达到要求时（圆柱型电池800N，方形电池400N，且方形和圆柱型挤压方式也略有差异），即停止降低加压工具并保持30s，然后撤除压力。）
结果：不起火。如果没有发生火灾，记录内部短路时的压力。

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